¿Qué es el modelo “LEAN” o de producción ajustada?

El tiempo estimado de lectura es de 4 minutos

El término “Lean” fue acuñado en occidente en los años 80, pero para describir el Sistema de Producción de Toyota establecido mucho tiempo atrás, en los 50.

El concepto de LEAN (esbelto), y todas sus variantes: Lean Thinking, Lean manufacturing, Lean Management, ErgoLean, etc, va más allá de una metodología o de un conjunto de herramientas que se apliquen de forma aislada. Se trata más bien de una filosofía o forma de pensar para la mejora continua.

Según el  Lean Enterprise Institute la idea central de este modelo es crear máximo valor posible, desde el punto de vista del cliente, con el menor consumo posible de recursos (es decir ajustados), usando el conocimiento y habilidades de la gente que realiza el trabajo.

El principal beneficio de “Lean”, además de mejorar la valoración del cliente, está en la reducción de desperdicios o despilfarros (para reducir los costes  y el lead-time), así como la reducción drástica de inventarios.

Pero la filosofía “Lean” no es una metodología tradicional de reducción de costes mediante reducción de servicios  o recortes de personal. Los principios fundamentales de esta filosofía son el respeto a las personas que impide el despido como resultado de la aplicación de “Lean”, y la satisfacción del cliente que impide una reducción de servicios. Además de la eliminación de las actividades que no ofrecen valor (despilfarro o “Muda”).

LEAN requiere de una cultura diferente:

  • No esconder los problemas. Permiten la mejora continua.
  • Sustituir la cultura de “ordeno y mando” por la de delegación para resolución de problemas en cada nivel de jerarquía.
  • Enfoque en el proceso y no solo en los resultados.
  • Los problemas se ven y solucionan donde se generan.
  • Trabajo en equipo.
  • Gestión visual.

Los 5 pilares fundamentales de LEAN son:

  • Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
  • Identificar la cadena de valor: Solo actividades con valor añadido. Eliminar desperdicios encontrando los pasos que no añaden valor.
  • Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que añada valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final. Reducción del lead-time, idealmente sin interrupciones.
  • Producir el “tirón” (pull) del cliente: Producción en base a pedidos de los clientes en vez de producción basada en pronósticos de ventas a largo plazo.
  • Perseguir la perfección: Mejora continua. Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, el mismo proceso evidencia que añadir eficiencia siempre es posible.

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Valor

Las actividades aportaran valor cuando:

  • El cliente está dispuesto a pagar por ella
  • La actividad transforma un producto o servicio
  • Se debe realizar correctamente a la primera.

Cadena de Valor

Conjunto de actividades necesarias para llevar un producto o servicio desde su diseño y desarrollo a fabricación, incluye procesos secundarios necesarios aunque no aporten valor al cliente.

Flujo

Tiene como objetivo reducir el “lead-time” o tiempo total del proceso de una pieza , documento, servicio, y permite descubrir los problemas de calidad. El flujo ideal es el de “una sola pieza” (no el lotes) que se procesa sin interrupciones, sin transportes, ni colas ni esperas, y al ritmo (“takt time”) que marca la demanda (“pull”)

Pull

La idea es producir solo cuando el cliente lo demanda, eliminando o reduciendo al máximo los inventarios, evitando recursos a la gestión de los mismos y el riesgo de obsolescencias.

La herramienta que utiliza el concepto “Pull” para avisar del inicio de la producción cuando el cliente lo demanda es el “Kanban” (o señal de control de stock).

Perfección

Busqueda de la perfección a través de la mejora continua mediante los “talleres de mejora” en equipo o “Kaizen events”. Se observa el proceso, se crea el “Mapa de flujo de valor” actual y se diseña el mapa futuro, se implementan los cambios y se presenta resultados a dirección.

MUDA O DESPERDICIO

En el modelo Lean es importante detectar y eliminar “Mudas o desperdicios”, que es toda actividad que consume recursos pero NO aporta valor al cliente.  En nuestro post anterior Los 7 mudas: ¿Sabes cuáles son los 7 desperdicios de las empresas?  ya exponemos que tipos y cuáles pueden ser estos “Muda”. Aunque dependiendo de la actividad los 7 mudas inicialmente definidos en el Sistema de producción de Toyota pueden verse ampliados.

HERRAMIENTAS LEAN

Existen un conjunto de herramientas que permiten la aplicación de la cultura “Lean”, entre las que podemos destacar (alguna de ellas ya la hemos comentado en Prevenblog, y de otras hablaremos en próximos posts)

  • “5S”
  • Mapa de flujo de valor (“Value Stream Map”)
  • “Kanban”
  • Trabajo estandarizado
  • Gestión visual
  • Auto-calidad (“Jidoka”)
  • Sistemas de prueba-errores (“Poka-Yoke”)
  • Cambio rápido de tareas (SMED)
  • Nivelación de la demanda (“Heijunka”)
  • Gestión de la capacidad
  • “Spaguetti Diagram”
  • “Service Transction Box”
  • Gestión de colas
  • Formato estandarizado de resolución de problemas “A3”
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2 comentarios

    • Joaquim Ruiz

      Joaquim Ruiz

      Muchas gracias, Sergio!


He llegit i accepto la Clàusula de Consentiment.

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