Lean Safety: VSM o mapa del flujo de valor en SST

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La palabra herramienta proviene del latín ferramentum, compuesta por las palabras ferrum, «hierro», y mentum, «instrumento». Esto se debe a que en sus inicios las herramientas eran usadas de forma mecánica y prácticamente todas ellas estaban hechas de hierro. Una herramienta es un objeto elaborado con el fin de facilitar la ejecución de una tarea y es consustancial en la evolución del ser humano el diseño de herramientas cada vez mejores, que facilitaban alcanzar objetivos concretos y permitían establecer otros nuevos y más ambiciosos. El VSM es una de esas herramientas. Hoy hablamos sobre ella y las posibilidades que tiene en SST.

Inicios

Haciendo un poco de historia; el Value Stream Mapping  (VSM) tiene sus inicios en la empresa Toyota, donde la herramienta fue desarrollada en la División de Consultoría en Administración de Operaciones (OMCD, por sus siglas en inglés), para su uso selectivo con proveedores.El tema principal de estudio eran los flujos de materiales e información de estos.


Luego, Jim Womack y Dan Jones introdujeron el concepto de “Value Stream”  y en el libro Lean Thinking hablaron sobre la forma de realizarlo.
Mientras el libro tenía un ejemplo y descripciones, el proceso aún no había sido establecido.
En aquel tiempo, Mike Rother había comenzado a interesarse en el  mapa de flujo de material e información de Toyota, a través de lo cual conoció a Jim y Dan y su trabajo.
Mike fue el autor principal del libro Learning to See publicado en 1998, donde Dan y Jim colaboraron dando a conocer los términos “Value Stream ” y “Value Stream Mapping”.
Como curiosidad: La razón por la que hay pocas referencias sobre esta herramienta en Toyota es porque estos nunca la enseñaron completamente, y todavía únicamente es usada por un selecto grupo de expertos, en su mayoría del OMCD.

Fundamentos

El VSM, se fundamenta en detectar desperdicios ocultos entre pasos de un proceso, es decir, aquellas actividades que FORMALMENTE no son parte del proceso pero que sí que están ahí y que no aportan nada al mismo.

Ya que inicialmente fue pensado como una herramienta de análisis de flujos de producción y materiales, está muy enfocado a detectar inventarios de material innecesarios o tiempos muertos entre pasos, pero bien usado puede detectar todos los tipos de Mudas.

Mecanismo

El VSM parte de la elección de un proceso para su estudio, del que determinamos principio y final (proveedor y cliente respectivamente) y a continuación establecemos los pasos del mismo tal como suceden a día de hoy.

Es esencial que estos pasos sean aquellos que dan valor al proceso, ya que la segunda parte del ejercicio consiste en calcular el tiempo que dura el proceso y el porcentaje de tiempo que el proceso genera valor. Esto se hace simplemente estimando el tiempo de cada paso (tiempo con valor añadido) y el tiempo ENTRE pasos (tiempo sin valor añadido, ya que si los pasos que seleccionamos son lo que aporta valor, todo lo que hay entre ellos es tiempo perdido o desperdicio).

Una vez acabada esta parte del ejercicio, lo repito para el proceso en su “estado futuro”, es decir, cómo me gustaría que el proceso llegara a ser.

Esto ayuda a una vez detectados los desperdicios en la primera parte, focalizar las acciones de mejora en una dirección concreta.

Aplicaciones

La parte realmente potente del VSM es lo fácilmente que se adapta a todo tipo de procesos y a todo tipo de niveles.

Por ejemplo un VSM se puede usar para mapear “a vista de pájaro” una empresa completa (lo que se llama “door to door”) desde la entrada de materiales o pedidos hasta la salida de productos o servicios al cliente externo.

Pero también puede usarse para analizar pequeños procesos (mapear y analizar el proceso de firmas para la aprobación de una inversión es un ejemplo clásico), o incluso actividades o tareas mínimas.

Conclusiones

Es una herramienta tremendamente versátil, tanto de manera estratégica como en el día a día y extremadamente infrautilizada en el ámbito preventivo, donde encaja en multitud de enfoques.

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