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“El trabajo más productivo es el que sale de las manos de un hombre contento”.

Victor Pauchet

Seguro que no conocen una empresa que no desee mejorar su productividad para ser más competitiva. Razón por la que se interesan por métodos que les permitan reducir sus costes y mejorar los procesos productivos.

Sin embargo si conocerán empresas que consideran que la productividad está reñida con la seguridad y la salud de los trabajadores, considerándola un coste, y no una inversión. Parten de premisas erróneas y si no cambian su enfoque comprometerán su sostenibilidad.

Cuando uno quiere mejorar la productividad suele sentirse atraído por uno de los métodos más estudiados: el Sistema de Producción de Toyota, conocido posteriormente como Producción Lean. Este sistema tiene como autor principal a Taiichi Ohno y basa su origen en un modelo empírico basado en prueba y error, dirigido a generar valor para el cliente mediante la optimización de procesos. Por ejemplo eliminando aquéllos considerados innecesarios. La producción Lean sigue el precepto tan conocido de “construir lo necesario, cuando es necesario, en la cantidad necesaria y entregarlo cuando es necesario, con la calidad necesaria”. ¿Quién podría no sentirse atraído por este sistema?

Desde el punto de vista de la seguridad y salud de los trabajadores, la producción Lean ha generado cierta polémica. Más que por su concepción, por su inadecuada aplicación. Si nos centramos exclusivamente en la producción sin contar con los trabajadores que ejecutan las tareas, podemos ignorar riesgos que afecten a su salud. En realidad, un sistema lean bien entendido y bien aplicado nunca puede dejar de lado a los trabajadores. Más bien al contrario: los trabajadores son esenciales en el éxito de todo sistema lean.

Sello soviético en homenaje a A.S. Stájanov

Sello soviético en homenaje a A.S. Stájanov

Entonces, ¿es posible aplicar la metodología lean sin arrastrar las consecuencias negativas del taylorismo, del estajanovismo, y de otros “-ismos”?

El concepto ErgoLean surge para satisfacer por una parte las necesidades productivas de las industrias y las exigencias en seguridad y salud de los trabajadores. En definitiva, es una metodología aplicable para cuidar todos los elementos integrantes de un proceso productivo para que resulten óptimos. Si el factor humano se resiente por un problema osteomuscular, va a afectar a nuestros resultados productivos, sin aportar valor al cliente y generando ineficiencia y malestar en quienes precisamente son la clave del proceso lean: los trabajadores.

Imagen de una industria vacía con el lema al fondo "Noch mehr Sichercheit"

ErgoLean sólo es posible con un enfoque pragmático orientado al bienestar del trabajador, centrado en el puesto de trabajo y con un elevado nivel de compromiso de la organización hacia la productividad y la mejora continua para dar valor al cliente. Es tan fácil como que el cliente pague por lo que recibe, y que al abonar la factura parte de la misma no sirva para pagar despilfarros en mala gestión, mala calidad, abusos laborales, enfermedades profesionales, que a nadie le aportan valor. Ni al cliente, ni a los accionistas, ni a los trabajadores.

Aplicar ErgoLean supone realizar una diagnosis para identificar los despilfarros en el proceso productivo seguido de un análisis del puesto de trabajo desde el enfoque ergonómico y lean, basado en 10 puntos clave que se interpretan cuantitativa y cualitativamente.  Se centra en adaptar el puesto de trabajo y sus tareas al proceso y al propio trabajador, lo que tiene un efecto motivador importante

¿Qué consecuencias tiene la aplicación de ErgoLean? En nuestra experiencia con empresas, hemos conseguido mejorar:

  • Los procesos: mayor calidad, menores costes, menos despilfarros.
  • El bienestar: menos lesiones, menos absentismo, menor efecto sobre el envejecimiento de los trabajadores.
  • El clima laboral: los trabajadores son parte de la solución, son conscientes de su contribución al proceso, identifican mejor los riesgos y actúan proactivamente en mejorar día a día.
  • La gestión del talento: cada día es un reto, los procesos se estandarizan pero están sujetos a mejoras y revisiones en aplicación del talento de quienes conocen las tareas a la perfección porque las ejecutan a diario.

En conclusión, apostemos por la productividad ligada al bienestar, pues si elegimos una u otra, no lograremos ninguna.

Prevencontrol

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